qy600千亿国际 中国内衬不锈钢复合钢管钢铁业：面临新一轮挑战！

钢铁工业制造流程是一个大规模能源循环系统，内衬不锈钢复合钢管在构成该系统的工序内部，在各工序之间进行复杂的能量消耗、转换、再生、输送，而且钢铁联合流程具有很强的热管理特征。

　　钢铁生产消耗的一次能源中约40%以某种形式的热能释放出，其温度上至1500℃，下至近于环境温度的广泛范围。目前我国生产1吨钢产生的余热余能资源量约为8GJ～9GJ，主要分为副产煤气、排气余热、固体余热及废汽废水余热。副产煤气包括高炉煤气、焦炉煤气及转炉煤气，一般归为余能，但其显热及压力能属于余热;排气余热多为炉窑排出废气带走的热，占余热资源总量的一半左右，温度范围为250℃～1000℃;固体余热包括烧结矿、红焦炭、高炉渣、转炉渣及铸坯等的余热，一般在500℃以上;废汽废水余热包括蒸汽冷凝水、锅炉汽包的排污水(90℃～100℃)、高炉冲渣水 (70℃～90℃)等的余热。

　　余热余能利用获得大发展

　　余热余能利用技术广泛应用。近年来，内衬不锈钢复合钢管钢铁工业余热余能利用技术得到广泛应用。重点大中型企业的干式TRT配备率已经超过90%，吨铁发电量最高已经超过50kWh;重点大中型企业干熄焦比例达到42.3%，吨焦炭回收蒸汽最高超过570kg;吨烧结矿回收蒸汽最高超过70kg;燃气 -蒸汽联合循环发电机组(CCPP)作为最高效的能源转换装置，在行业内迅速推广，包钢、莱钢、太钢、沙钢等近20家钢铁企业建有CCPP。

　　此外，饱和蒸汽发电、蓄热式加热炉烧低热值高炉煤气技术、连铸坯热送热装、高炉冲渣水余热利用、转炉汽化冷却蒸汽直供RH等技术在行业内广泛应用，煤调湿技术、焦炉上升管余热利用、热导油蒸氨等技术也有所突破。

　　煤气损失率逐年降低。近年来，高炉、焦炉、转炉煤气的利用量逐年提高，损失率逐年降低。与2006年相比，2010年焦炉煤气损失率降低了0.96个百分点，高炉煤气损失率降低了2.65个百分点，转炉煤气损失率降低了11.25个百分点。
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　　自发电比例不断提高。钢铁行业余热余能综合利用水平和自发电比例不断提高，自发电比例由2006年的21.6%上升到2010年的31.9%，提高了10.3个百分点。邯钢、内衬不锈钢复合钢管唐钢等企业的自发电比例超过了70%。